“修旧利废”是盘活资产的有效举措。对于报废电机、电气元件等“食之无味”的设备，公司成立专业鉴定小组逐件拆解评估，建立可复用备件数据库，使备件复用率跃升至60%。设立“废旧物资超市”集中管理闲置部件，鼓励班组自主修复小型工器具。仅轴承清洗再利用一项，年可节约采购费用约3万元。这些举措不仅激活了“沉睡资产”，更让“节约光荣”的思想深入人心。

传统的“甲方思维”导致设备维护被动、质量管控滞后。包装装置率先转变思路，在设备管理上变“亡羊补牢”为“未雨绸缪”。为32台关键设备建立详实的“电子健康档案”，推行“日巡检+周保养+月大修”三级维保机制，设备故障率下降了40%。同时，推行“设备自主维保”模式，培养12名“设备管家”承担常规检修，年可节支外委检修费用约15万元。

质量管控同样从“事后把关”转向“全程护航”。工艺质量员24小时在线监控生产参数，精准控制袋重，有效保障了产品合格率。每日对复检称进行毫米级校准，进一步降低了超重包装……这种“下道工序就是客户”的服务思维，让质量管控真正成为了效益的增长点。

此外，化工分公司采用错峰生产机制，利用电网峰谷“时间差”，将非关键工序调整至夜间低谷时段运行，每年可减少高峰用电约30万度，节约电费约8.5万元。

在成本管控中，化工分公司牢固树立“用‘紧日子’过‘好日子’”的理念，精打细算用好每一分钱。设备检修采用“自主改造+本地化采购”方式，对停用的2台包装机进行技术评估，更换控制系统、升级传动部件，使其“重新上岗”，比购置新设备节约60万元。员工的“小改小革”在化工分公司受到特别的重视和鼓励。维修工王师傅针对热封装置频繁烧损问题，提出加装散热导流板的建议，试验后部件使用寿命从2个月延长至8个月，年节约更换费用约4万元。类似这样的“金点子”在该公司已累计实施127项，创造直接经济效益逾30万元。每一个思维火花，每一个创效数字，每一个节支举措都体现着化工分公司全体员工积极践行“四种经营理念”的信心和决心，凝聚着他们的智慧与汗水。他们牢固树立“紧日子”思想，坚决守牢成本关，用“人人都是经营者”的担当点燃创效之火，炼就了保障企业健康发展的坚实“铠甲”。